Pour choisir un concasseur adapté au béton, il faut prendre en compte de manière complète les caractéristiques du béton (ex. : haute dureté, présence d’armatures métalliques, taille de blocs inégale), les exigences de concassage (taille des particules du produit fini, débit, nécessité de séparation des armatures) et les scénarios d’application (recyclage des déchets de construction, concassage sur site, lignes de production fixes). Ci-dessous, les 5 types de concasseurs de béton les plus couramment utilisés, ainsi qu’une comparaison de leurs scénarios d’application, avantages et limites pour faciliter un choix précis.

I. Critères fondamentaux de sélection : Clarifier d’abord 3 exigences clés

Avant de choisir un concasseur, définissez les 3 paramètres fondamentaux suivants pour éviter un choix aveugle :

1. Usage du produit fini : Un concassage à granulométrie fine est nécessaire si le produit est utilisé pour des agrégats recyclés (ex. : revêtement routier, fabrication de briques) ; un concassage grossier suffit pour un simple remplissage.
2. Échelle de traitement : Un concassage ponctuel sur site (débit journalier < 100 tonnes) nécessite un équipement totalement différent des grandes usines de recyclage de déchets de construction (débit journalier > 500 tonnes).
3. Présence d’armatures métalliques : Si le béton contient une grande quantité d’armatures (ex. : dalles usagées, poutres, colonnes), l’équipement doit combiner les fonctions « concassage + séparation des armatures » pour éviter que les armatures ne s’enroulent autour du cœur de la machine.

II. Comparaison des 5 types de concasseurs de béton : Scénarios d’application, avantages et inconvénients

1. Concasseur à mâchoires (Premier choix pour le concassage primaire)

• Principe fondamental : Utilise l’action de compression d’une « mâchoire mobile + mâchoire fixe » pour concasser de grands blocs de béton (ex. : murs usagés, blocs de fondation) en matériaux à granulométrie moyenne (généralement 100-300 mm). C’est un équipement de concassage primaire.
• Scénarios d’application :
  • Traitement de matériaux de béton gros et durs (ouverture d’alimentation jusqu’à 1200 mm, capable d’accepter des poutres/colonnes usagées entières) ;
  • Rôle de « première étape de concassage » dans les lignes de production fixes (un équipement de concassage secondaire est nécessaire par la suite pour affiner la granulométrie) ;
  • Scénarios avec des exigences faibles sur la granulométrie du produit fini (ex. : remplissage de fondations, coussinet de sous-gradin).
• Avantages :
  • Structure simple et taux de panne faible, adapté au concassage de béton à haute intensité sur le long terme ;
  • Force de pincement élevée, capable de concasser du béton contenant une petite quantité d’armatures fines (les armatures sont évacuées avec les débris concassés et nécessitent une séparation manuelle ou par équipement par la suite) ;
  • Coût d’investissement faible et maintenance facile (seules les plaques de mâchoire sont des pièces d’usure, avec un cycle de remplacement long).
• Limites :
  • La granulométrie du produit fini est relativement grossière, ne pouvant pas produire directement des agrégats fins (un concassage secondaire est nécessaire) ;
  • Il ne peut pas séparer les armatures, donc des cisailles à armatures ou des équipements de tri supplémentaires doivent être configurés.

2. Concasseur à impact (Premier choix pour le concassage secondaire/agrégats de haute qualité)

• Principe fondamental : S’appuie sur des « marteaux rotatifs à haute vitesse » pour frapper les blocs de béton, puis réalise un concassage secondaire et un broyage avec des « plaques d’impact » pour atteindre un concassage secondaire ou fin (la granulométrie du produit fini peut être ajustée à 20-80 mm). C’est un « équipement de concassage secondaire ».
• Scénarios d’application :
  • Production d’agrégats de béton recyclé (ex. : pour la préparation de béton recyclé de classe inférieure à C30, agrégats pour briques perméables) ;
  • Affinage de la granulométrie des matériaux de béton ayant subi un concassage primaire par un concasseur à mâchoires ;
  • Scénarios nécessitant une bonne forme de particules du produit fini (les concasseurs à impact produisent des produits finis de forme cubique, sans particules aiguës ou lamellaires).
• Avantages :
  • Granulométrie uniforme et bonne forme de particules du produit fini, répondant aux exigences de gradation des agrégats recyclés ;
  • Efficacité de concassage élevée, avec un débit de traitement 20 %-30 % supérieur à celui des concasseurs à mâchoires de même spécification ;
  • Ajustement flexible de la granulométrie du produit fini en modifiant l’espacement entre les plaques d’impact et les marteaux.
• Limites :
  • Les marteaux s’usent rapidement (due à la haute dureté du béton, les marteaux doivent être remplacés après avoir concassé 10 000-20 000 tonnes), entraînant des coûts de maintenance plus élevés que les concasseurs à mâchoires ;
  • Il ne peut pas traiter du béton contenant des armatures épaisses (diamètre > 16 mm), car cela risque de faire enrouler les armatures autour des marteaux, nécessitant un tri préalable.

3. Fabricant de sable à impact (Premier choix pour le concassage fin/fabrication de sable)

• Principe fondamental : Utilise une « turbine rotative à haute vitesse » pour accélérer les particules de béton à 80-120 m/s, réalisant un concassage ultrafin par « collision mutuelle » entre les particules et « broyage avec des revêtements ». Il peut concasser du béton en sable recyclé inférieur à 5 mm.
• Scénarios d’application :
  • Production de sable de béton recyclé (remplaçant le sable naturel pour le mortier, les blocs et le béton à faible résistance) ;
  • Scénarios avec des exigences extrêmement élevées sur la finesse du produit fini (ex. : sable pour enduit de mur, agrégats pour éléments préfabriqués).
• Avantages :
  • Finesse du produit fini contrôlable (grâce à l’ajustement de la vitesse de la turbine et du débit d’alimentation), permettant la production de sable recyclé de haute qualité ;
  • Aucune compression pendant le processus de concassage, entraînant une gradation continue du produit fini et une faible teneur en poudre (répondant aux normes du sable de construction).
• Limites :
  • Il ne peut traiter que du béton à granulométrie fine (la taille des matières à alimenter doit être < 50 mm), nécessitant un prétraitement par un concasseur à mâchoires + un concasseur à impact ;
  • Consommation d’énergie élevée (la puissance du moteur est généralement > 100 kW), et remplacement fréquent des pièces d’usure (turbines, revêtements), le rendant adapté à la fabrication de sable à petite échelle.

4. Concasseur mobile (Premier choix pour le concassage sur site)

• Caractéristique fondamentale : Intègre un « alimenteur + concasseur (concasseur à mâchoires/concasseur à impact) + tamis + transporteur à bande » sur un châssis à chenilles ou à pneumatiques. Il peut être conduit directement sur les sites de déchets de construction pour le concassage, sans nécessiter le transport des matières premières.
• Scénarios d’application :
  • Concassage sur site (ex. : après la démolition d’anciens bâtiments, concasser directement le béton en matériaux de remplissage sur site pour économiser les coûts de transport) ;
  • Traitement de déchets de construction dispersés (ex. : déchets de décoration de plusieurs zones résidentielles, déchets de maintenance routière) ;
  • Besoins de concassage temporaires (pas de site fixe ou cycle de projet court).
• Avantages :
  • Flexibilité élevée : les modèles à chenilles peuvent circuler sur des terrains boueux et accidentés, tandis que les modèles à pneumatiques sont adaptés au transport routier ;
  • Conception intégrée : pas besoin de construire une ligne de production fixe, et le fonctionnement peut démarrer immédiatement après la mise sous tension, économisant le temps d’installation ;
  • Certains équipements mobiles (ex. : « station mobile combinée concasseur à mâchoires + concasseur à impact ») peuvent réaliser un « concassage primaire + secondaire » intégré et produire directement des agrégats recyclés.
• Limites :
  • Débit de traitement d’une seule machine faible (le débit journalier est généralement < 300 tonnes), le rendant inadapté aux grandes usines de recyclage ;
  • Coût d’investissement de l’équipement élevé (2-3 fois celui des concasseurs fixes de même spécification), le rendant adapté aux entreprises avec des opérations sur site à haute fréquence.

5. Concasseur composé (Premier choix pour le concassage à petite échelle/matières mixtes)

• Principe fondamental : Combine trois fonctions — « compression + impact + broyage ». La « plaque dentée à anneau externe » et la « marteau à anneau interne » à l’intérieur du cœur de la machine se déplacent l’une par rapport à l’autre pour concasser le béton et les armatures qu’il contient (les armatures sont cisaillées, courbées, puis évacuées).
• Scénarios d’application :
  • Traitement de déchets de construction à petite échelle (ex. : gestion immobilière de zones résidentielles, petites stations de recyclage, avec un débit journalier < 50 tonnes) ;
  • Béton mixte contenant une petite quantité d’armatures (ex. : blocs usagés, petites dalles préfabriquées).
• Avantages :
  • Structure compacte et faible superficie d’occupation (seulement 10-20 m² nécessaires), adapté aux sites intérieurs ou étroits ;
  • Capable de traiter同时 le béton et les armatures fines, sans besoin de tri préalable et avec une manipulation simple.
• Limites :
  • Débit de traitement faible et risque de blocage élevé (la taille des matières à alimenter doit être < 100 mm) ;
  • Granulométrie inégale du produit fini, ne pouvant pas répondre aux exigences des agrégats de haute qualité, le rendant seulement adapté aux usages bas de gamme (ex. : remplissage).

III. Résumé : « Plan de sélection optimal » selon les exigences

IV. Rappels clés : 2 détails de sélection facilement négligés

1. Séparation des armatures : Si le béton contient une grande quantité d’armatures (ex. : poutres/colonnes d’usines), privilégiez les équipements avec « fonction de séparation des armatures » (ex. : stations mobiles de concassage à impact, certaines modèles disposent de transporteurs de tri d’armatures intégrés) ou équipez un « séparateur magnétique » (pour adsorber les fragments d’armatures) après le concassage, afin d’éviter que les armatures n’affectent les processus ultérieurs.
2. Exigences environnementales : Pour les opérations dans les zones résidentielles ou urbaines, choisissez des concasseurs avec « dispositifs anti-bruit et dépoussiérage » (ex. : les concasseurs mobiles peuvent être équipés de canons à brouillard et de filtres à poussière) pour éviter la pollution par la poussière et le bruit.